Die Probleme mit dem Kreuzöl innerhalb der Bohrmaschinen-Steuerventilplatten verursachen häufig kaskadierende Leistungsprobleme, die sich über mehrere hydraulische Schaltkreise ausbreiten,Selbst wenn die ersten Symptome nur in einem einzigen Arbeitsbelag auftretenViele Betreiber diagnostizieren diese Fehler als allgemeine Systemschwäche, was zu unnötigem Ersatz von Teilen führt, der die Ursache nicht beseitigt.Schritt-für-Schritt Fehlerbehebung und Reparaturprozess beseitigt Vermutungen und verhindert wiederholte Ausfälle nach dem Service.
Isolierung der Schaltung zur Bestimmung des genauen Kreuzkontaminationspunktes
Der Diagnoseprozess wird mit der systematischen Isolierung jedes unabhängigen hydraulischen Stromkreises beginnen, ohne den gesamten Ventilstapel vollständig zu demontieren.Blockieren Sie alle Ein- und Ausstiegsöffnungen für einzelne Ventilplattenbereiche, dann eine regulierte Niederdruck-Prüfflüssigkeit auf einen Schaltkreis auftragen und gleichzeitig die Anschlüsse in jedem benachbarten Schaltkreis auf unerwartete Flüssigkeitsentladungen überwachen.Diese Methode zeigt schnell an, welche zwei Strömungswege Flüssigkeit zwischen ihnen passieren lassen, auch wenn die Leckage zu klein ist, um offensichtliche externe Tropfen zu erzeugen.Da zwischen einer Hochdruckleitung und einer nahegelegenen Niederdruck-Rückkehr- oder Signalleitung fast immer ein Kreuzöl auftritt.
Abbau und Überprüfung der Ursachen
Wenn das problematische Ventilplattenpaar ermittelt ist, muss der Restdruck des Systems vollständig entlastet werden, bevor die zusammengesetzten Ventilplatten sorgfältig getrennt werden.Überprüfen Sie die Verkoppelungsflächen zwischen benachbarten Platten auf Anzeichen eines ungleichmäßigen Verschleißes, komprimierte Dichtungsdichtungen, eingebettete Partikelreste oder geringfügige Verformungen durch frühere Überspannung von Montagebolzen.Überprüfen Sie die kleinen Öffnungen und inneren Durchflussgalerien auf jeder Platte auf Kratzer oder Erosionsmuster, die zwei getrennte Durchflusswege verbinden könnten, und bestätigen, dass sich unter langfristiger zyklischer Druckbelastung keine versteckten Risse entwickelt haben.Selbst ein winziges Stück verhärteter Kontamination, das zwischen zwei Plattenoberflächen gefangen ist, kann eine dauerhafte Lücke schaffen, die es ermöglicht, dass hochdruckende Flüssigkeit in den falschen Stromkreis durchsickert.
Präzisionsreparatur und Validierung nach dem Betrieb
Reinigen Sie alle demontierten Bauteile mit einer gefilterten, kompatiblen Reinigungsflüssigkeit und entfernen Sie alle eingebetteten Trümmer, kleinere Oberflächenbrüche und restliches altes Dichtungsmaterial von allen Paarungsflächen.Wiederherstellen der Flachheit auf leicht deformierten Plattenoberflächen unter Verwendung von, feinen Schleifmittellappen und alle deformierten oder beschädigten Dichtungselemente zwischen den Platten ersetzen, um unbeabsichtigte Durchflusswege zu vermeiden.Schritt für Schritt durch die Montagebolzen ziehen, diagonale Reihenfolge, um die Klemmkraft gleichmäßig über jede Plattenoberfläche zu verteilen, wodurch ein ungleichmäßiger Druck verhindert wird, der neue Lücken schafft.jede einzelne Schaltung zuerst bei niedrigem Leerlauf durch volle Schlagzyklen führen, dann allmählich den Systemdruck auf das Nennbetriebsniveau erhöhen und bestätigen, dass bei Volllast keinen unerwarteten Kreislauffluss auftritt.