Vibrationsdämpfung und Montage des Baggersteuerventils: Beheben des Schüttels, der Ihre Dichtungen zerstört

Jeder Baggermechaniker hat das Gleiche erlebt.Und innerhalb von 500 Stunden sind die Armaturen wieder weinend.Die O-Ringe sehen gut aus, die Ports sind nicht beschädigt.

Die Antwort liegt fast immer in der Vibration und genauer gesagt in der Tatsache, dass niemand sie gedämpft hat, bevor das Ventil heruntergeschraubt wurde.

Das bedeutet, jeder Druckimpuls der Hauptpumpe, jeder Verbrennungsdruck des Dieselmotors,Und jeder Aufprall, wenn der Eimer auf den Felsen trifft, sendet eine Stoßwelle direkt in den Ventilkörper.Ohne eine angemessene Isolierung lösen sich die Schrauben, zerreißen das Gusswerk und zerstören die Dichtungsoberflächen, lange bevor das Ventil jemals einen Tropfen schmutziges Öl sieht.

Warum Standardmontage bei echten Vibrationen versagt

Die meisten Fabrikventilmontageanlagen verwenden starre Stahlhalterungen und Gummi-Grommetten, die für einen Prüfstand und nicht für eine Baustelle konzipiert wurden.Die Halterungen biegen sich unter Last.Die Schrauben, die alles zusammenhalten, erleben jedes Mal, wenn der Motor anfängt, wechselnde Spannungen.

Die Frequenz des Pumpendrucks bei einer typischen Bagger-Hauptpumpe liegt je nach Motordrehzahl und -verlagerung zwischen 40 und 120 Hz.Dieser Bereich passt zufällig zur natürlichen Resonanzfrequenz der meisten VentilhalterungenDie Resonanz verstärkt die Vibration um den Faktor drei bis fünfmal, so dass ein Pumpenpuls, der 0,02 mm Bewegung an der Quelle misst, 0,1 mm am Ventil wird, genug, um einen Bolt in Wochen zu ermüden.

Ein weiteres Problem, das ignoriert wird, ist die Schwingung durch den Schlauch, denn der Hochdruckschlauch, der die Pumpe mit dem Ventil verbindet, schlägt jedes Mal, wenn sich die Bohrmaschine schwingt oder das Kabinensystem dreht.Der Schlauch wirkt wie eine Peitsche.Starrste Rohrverbindungen verschlimmern dies, weil sie jeden Stoß übertragen, ohne ihn zu absorbieren.

Bau eines Vibrationsisolierungssystems, das tatsächlich funktioniert

Auswahl des richtigen Isolationsmaterials und Platzierung

Die weichen Kautschukbüsche, die an den meisten Maschinen vorhanden sind, zerfallen schnell, wenn sie hydraulischem Ölnebel und der Motorengehalt ausgesetzt sind.Sie verwandeln sich in harten Kunststoff, der Vibrationen überträgt, anstatt sie zu absorbieren..

Verwenden Sie Nitrilkautschuk- oder Polyurethanhalterungen, die für eine kontinuierliche Ölbelastung und Temperaturen bis zu 120 Grad Celsius geeignet sind.Das Durometer sollte etwa 60 bis 70 Shore A sein .

Die Isolatoren sind an drei Stellen zu platzieren: zwei unter dem Ventilbefestigungsflansch und eine am Aktorende.Die Aktoren Ende ist kritisch, weil das ist, wo die Magnetmasse oder Hebel-Versammlung konzentrierte Masse hinzufügtEin einzelner Isolator unter dem Aktor verhindert, daß sich die gesamte Anlage an den Montagebolzen schwingt.

Wenn Sie die Isolatoren weit von den Ventilen befestigen, können Sie die Ventile mit einem Abstand von etwa 25 mm von den Ventilen entfernen.die Halterung biegt sich zwischen der Halterung und dem VentilDenken Sie daran wie bei einem Autoverhängungssystem: Die Feder muss direkt am Lenkrad sein, nicht auf der Hälfte der Achse.

Wie man die Halterung anstelle des Ventils biegt

Die Befestigungshülle selbst sollte die Bewegung absorbierende Komponente sein, nicht der Ventilkörper.Dies bedeutet die Verwendung einer Halterung mit beabsichtigten Flexzonen, dünnen Abschnitten oder geschlitzten Löchern, die eine kontrollierte Bewegung ermöglichen.

Ein üblicher Ansatz ist die Verwendung von übergroßen Schraublochlöchern in der Halterung, die typischerweise 2 mm größer sind als der Schraubendurchmesser.Diese Freiheit lässt die Halterung leicht unter Vibration verschieben, ohne die Last auf die Ventilfäden zu übertragenAuf der Ventilseite werden standardgroße Löcher verwendet, so daß das Ventil relativ zur eigenen Montageoberfläche in der richtigen Position verriegelt bleibt.

Einige Geschäfte schweißen eine kleine Stahlspalte mit einem Gummipad zwischen der Halterung und dem Ventilflansch.Die Tabs biegen sich und die Gummikompressen, wodurch Energie als Wärme abgeworfen wird, anstatt sie in das Gießwerk zu übergeben.

Vermeiden Sie starre Klemmhalter, die durch den Ventilkörper schrauben, da diese Punktbelastungen erzeugen, die Aluminiumgehäuse auf kompakten Maschinen knacken.Verteilen Sie die Klemmkraft über den gesamten Flansch mit einer Wiege-Style-Halterung, die das Ventil entlang seiner gesamten Unterfläche kontaktiert.

Schrauben- und Befestigungsstrategien für vibrationsanfällige Anlagen

Verhindern Sie, dass sich der Bolt selbst löst, bevor er startet

Die Verbindung von Schraubschlüssen ist die erste Verteidigungslinie, aber nicht alle Schraubschränke behandeln Vibrationen auf die gleiche Weise.Durchschnittlich starkes anaerobes Garnschließfach, das zur Entfernung von Wärme benötigt wird, funktioniert am besten auf SteuerventilschraubenEs wird in der Gewinde geschlossen und erzeugt eine feste Verbindung, die den Wechselbelastungen durch die Pumpenerzündung widersteht.

Wenn Sie das Gürtel nur auf die männlichen Gürtel anbringen, ändert es das effektive Drehmoment und gibt Ihnen ein falsches Gefühl der Dichte.Selbst die ersten drei bis vier Fäden sind ausreichend. Überschüssige Verbindungen drücken sich in die Ölkammer und verursachen Blockaden..

Für die Orte mit den höchsten Schwingungen typischerweise die Einlassschrauben und die Antriebsschrauben fügen Sie eine mechanische Sperre hinzu.Aber die zuverlässigste Methode für Baggerventile ist ein Sicherheitsdraht durch den Schraubenkopf und in ein Loch in der Flansche gebohrtBei jeder Wartung muss man den Draht ziehen, um zu überprüfen, ob sich der Bolzen nicht gedreht hat.

Drehmoment der Schrauben nach dem im Servicehandbuch beschriebenen Sternmuster, aber nach einem Aufenthalt von fünf Minuten einen zweiten Durchgang bei 75% des Enddrehmoments.Dies ermöglicht es den Gummi-Isolatoren, sich in ihre komprimierte Position zu setzen, bevor Sie die volle Klemmlast anwendenWenn man die Abdeckung überspringt, springen die Isolatoren nach dem Drehmoment zurück, wodurch die Klemmkraft um bis zu 20% reduziert wird.

Bewältigung der thermischen Zykluswirkungen auf montierte Ventile

Bei jedem kalten Start und Erwärmen der Maschine erweitert sich das Ventilgusswerk.Diese Differential-Erweiterung erzeugt Scherenspannung an jedem Montagepunkt.

Ein Schlitz- und Schraubenarrangement ermöglicht es dem Ventil, sich frei in eine Richtung auszudehnen, während die anderen beiden Punkte es in Position halten.Ohne Gleitpunkt, die Ausdehnungskraft bekämpft die Schraubvorbelastung und löst allmählich jede Verbindung an der heißen Seite des Ventils.

Bei Maschinen, bei denen die Temperaturen extrem schwanken, “Arktische Bergbaubetriebe oder Baustellen in der Wüste, “ ist ein bimetallischer Waschstapel zwischen Halterung und Ventilflansche zu berücksichtigen.Die unterschiedlichen Ausdehnungsraten der beiden Metalle erzeugen einen Federeffekt, der die Klemmlast über einen breiten Temperaturbereich aufrechterhältEs klingt kompliziert, aber es ist nur ein Waschmaschinen-Sandwich, das Cent kostet und Tausende bei der Nachbearbeitung spart.