掘削機の制御バルブシステムからの効果的なエア抜きは、徹底した予備点検とシステム準備から始まります。いかなる手順を開始する前に、機械が平坦で安定した場所に駐車され、エンジンが完全に停止し、油圧システムが完全に脱圧されていることを確認してください。油圧タンクを見つけ、サイトグラスまたはディップスティックでフルードレベルを確認してください。フルードレベルが低い場合は、エアの混入の主な原因となるため、適切なグレードの油圧フルードで推奨最大レベルまで補充してください。制御バルブとの間で接続されているすべての油圧ライン、フィッティング、および接続部を目視で点検し、外部からの漏れの兆候がないか確認してください。漏れはシステムに空気を引き込む可能性があります。この準備段階は譲れません。漏れがあるシステムやフルードが不足しているシステムからエアを抜こうとすることは効果がなく、さらに多くのエアを混入させる可能性があります。
制御バルブの体系的なエア抜き手順
システムが準備されたら、コアとなるエア抜きプロセスを開始できます。ほとんどの掘削機の制御バルブには、専用のエア抜きネジまたはポートが装備されており、通常はバルブ本体の最も高い位置、または関連するアクチュエータラインに配置されています。正確な場所については、機械のサービスマニュアルを参照してください。エア抜きポートに透明なビニールチューブを接続し、もう一方の端を油圧フルードが部分的に入った清潔な容器に入れ、空気が吸い戻されるのを防ぎます。アシスタントにエンジンを始動させ、低速アイドリングで運転してもらいます。エア抜きネジを約1/4から1/2回転ゆっくりと開けます。最初は、フルードとエアの泡立った混合物がチューブから漏れ出すのが見えます。気泡がなくなり、フルードの流れが完全に安定するまで流し、エンジンがまだ運転中でフルードが流れている間に、エア抜きネジをすぐにしっかりと締めます。この「フロー下でのエア抜き」方法は、静的なエア抜きよりも効果的です。制御バルブアセンブリの指定されたすべてのエア抜きポイントに対して、このプロセスを繰り返します。
エア抜き後の検証と操作チェック
すべてのポイントのエア抜きが完了したら、エアが正常にパージされたことを確認することが重要です。エンジン速度を中程度のアイドリングに上げ、バルブによって制御される各油圧機能（ブーム、アーム、バケットシリンダーなど）を、その全可動範囲で数回ゆっくりと作動させます。この操作により、フルードが回路全体を循環し、閉じ込められた残りのエアポケットをタンクに戻すのに役立ちます。この操作チェック中に、油圧ポンプまたはシリンダーからの異音（うなり音、チャタリング音、ノッキング音など）がないか注意深く聞いてください。これらは残存エアの典型的な兆候です。シリンダーの動きを観察してください。シリンダーは、ジャークやスタッターなしにスムーズに伸び縮みするはずです。最後に、タンクの油圧フルードレベルを再度確認し、エア抜きプロセスでレベルが低下しているため、もう一度補充してください。システムは、回復した応答性と安定性で動作するはずです。