磨かれた掘削機制御バルブボディの修理作業を開始する前に,マシンが平らな地面に駐車されていることを確認し,水力システムは完全に圧縮されています.油回路内の残留圧力が完全に放出されます. 鋭い金属の刃や残った液体から意外な怪我を避けるために,重い作業用手袋,安全眼鏡,滑らない作業用靴を着用します.すべての電源を切るためにバッテリーの負端を切断修理過程中,意図せざる液圧装置の操作の危険性がない.
完全な損害評価と初期清掃
まず,標準的なサービスシーケンスに従って制御バルブ組を段階的に解体し,適切な処分のために,すべての古い液体液体を密閉された清潔な容器に排水します.低圧で,バタンボディ全体を繰り返し洗浄蓄積した泥や金属粒子や古いシール残留物を洗い流すため,腐食性のないクリーニング剤を使用します.すべてのオイル通路を拭くために,柔らかい,毛糸のないマイクロファイバーの布を使用します.スロールの穴とマウント表面を柔らかく精密なペアリング表面に新しい深い傷痕を残すような鋼ブラシや粗い磨きパッドを使用しないでください.
清掃されたバルブボディを平らで振動のない作業台に置き,明るい放大照明の下ですべてのスロール穴,シール溝,負荷に敏感な表面を検査し,すべての目に見える磨き点をマークします.不均等な縁と軽微な変形領域で,柔らかい無毒マーカー穴の内壁に沿ってきれいな裸の指を走らせて,上昇したバブルや不均等な磨き部分を感じます.3つの異なる深さと4つの異なる角位置で各スロール穴の内部直径を測定するために精密な内部マイクロメートルを使用, 測定データをすべて記録し,正確な磨きパターンをマッピングし,損傷が修復可能な範囲内にとどまるかどうかを確認します. 作業場全体が完全に漂う塵から自由であることを確認します.細工作業中に精密部品を汚染する金属のスライスや他の微小な残骸.
精密な表面再構成とバール除去
固い磨き棒の周りに,元の穴直径に合う細粒子の磨き石を巻いて,スロール穴の軸方向に沿って石をゆっくりと一貫したストロークで移動します.磨き速度を安定して,過剰な側面圧力を適用しないでください8〜12回の完全な磨きサイクルごとに, 穴の丸みと直直さを変形させ,新しい毛穴のない布で穴の壁を拭く表面の状態を頻繁に確認し,すべての上昇したバブルと不均等な磨きピークが完全に除去されていることを確認します.
軽く磨かれたシール溝や平らな交配表面では,精密な平らなスクラパーを使用して,小さな上昇したスポットと変形した縁を一つずつ剃ります.そして直角と薄いフィラー計で表面の平らさをチェックして,いくつかのスクレイピングパス後に表面全体に小さな,均等な接触点が均一に分布して,平らさが適切なシール座席のために必要な許容量を満たしていることを確認すると,擦り止めを停止します.この平らな交尾表面に電動磨機を使用しないでください温度は薄いバルブ体材料を曲げ,元の精密な幾何学を破壊します.
最終的な次元復元と機能検証
ロープ穴の均質に磨かれた内壁に金属に適合した修理補填材料の薄くて均質な層を塗り滑らかなプラスチックの散布器を使用して,材料を均等に散布し,閉じ込められた小さな空気泡をすべて押してください満たし材料は,正確に必要な時間のために,乾燥した,塵のない,よく換気された環境で完全に固まるようにしてください.材料を動かし,不均等な厚さを生むのを避けるために,完全な固化期間中にバルブボディを動かしたり触ったりしないでください..
フィルラーが完全に硬くなったら 超細い磨き石を使って スピールボールの内壁をゆっくりと完成させる内部マイクロメーターで内部直径を常に測定し,穴の大きさが対応する制御スロールの正確なクリアランス要件に一致するまで濾過されたクリーンな液体でバルブボディ全体を繰り返し清掃し,すべての油路を徹底的に洗い,残った細かい磨き粒子とフィラー粉塵をすべて取り除く.手動で完成ドローにマッチング制御スロールをスライド穴の全長を何度も前後を移動して 固定された点や不均等な抵抗がなく 滑らかに滑っていることを確認します
制御バルブを逆の順序で再組み立て,復元された寸法に適した新密封とOリングを設置する.完全に濾過された清潔な液体で液体システムを再充填低静止速度で掘削機を起動し,すべてのオイル通路を通る新しい液体を循環させるために,すべての制御機能を10回以上ゆっくりと操作します.すべての交配表面と漏れの兆候のためのオイルポートを検査修理されたバルブボディが異常遅延や反応しない動きなしに安定して動作していることを確認するために,低作業負荷下ですべての水力機能を試験する.