Regeln für die Installation von Bohrgeräten, die Stunden sparen und Lecks verhindern

Niemand geht in einen Laden und sagt: "Ich muss Rohrleitung lernen". Es klingt langweilig.Die Art und Weise, wie Sie diese hydraulischen Leitungen lenken, bestimmt, ob die Maschine 10 Stunden läuft.Eine schlechte Rohrstruktur verursacht Hitze, Vibrationen, Druckabfall und Bedienerfrustration.das Steuerventil, und die Zylinder.

Die meisten Installationshandbücher sagen dir, welcher Schlauch wohin führt.oder warum der Winkel dieser eine Biegung mehr zählt als das Drehmoment auf der Anlage am Ende davonDieser Leitfaden füllt diese Lücke mit der Art von praktischen Details, die man nur von gebogenen Armaturen und Mitternachts-Feldreparaturen lernt.

Warum die Anordnung der Rohre wichtiger ist als das passende Drehmoment

Wie schlechte Routingwärme und Druckabfall verursacht

Jede Biegung in einer Hydraulikleitung erzeugt Widerstand, nicht viel, vielleicht 2 bis 5 bar je Biegung, je nach Radius, aber bei einem Steuerventil mit sechs oder acht Schaltkreisen,Jeder Kreislauf kann zwei oder drei Biege haben, bevor er den Zylinder erreicht.Wenn man das addiert, verliert man 30 bis 40 bar, bevor das Öl überhaupt funktioniert.

Scharfe Biegen sind der Mörder. Eine 90-Grad-Biegung ohne Radius – die den Schlauch im Grunde genommen wieder auf sich selbst falten – erzeugt Turbulenzen, die direkt am Biegepunkt Wärme erzeugen.Hydrauliköl verliert seine Viskosität, wenn es heiß wirdEin schlechter Bogen führt zu Hitze, was zu dünnem Öl führt, was zu Lecks führt, was zu einem Rückruf führt.

Bei einem Schlauch von 25 mm bedeutet das einen Radius von mindestens 75 mm.Verwenden Sie einen geeigneten Biegebeschränker oder eine vorgeformte Biegeanlage, anstatt den Schlauch zu kickenEin gekrümmter Schlauch beschränkt den Durchfluss bis zu 50% am Kinkpunkt und erzeugt eine Spannungskonzentration, die die Schlauchhülle innerhalb weniger hundert Stunden zerreißt.

Übertragung von Vibrationen durch starre Rohrschnitte

Ein Stahlrohr zwischen der Pumpe und dem Steuerventil ist bei größeren Baggern üblich.Diese Vibrationen lassen die Armaturen los., Risse an den Scheinwerfersitzen und Erschöpfung des Rohres selbst an den Montagepunkten.

Wenn sich ein starres Rohr mit dem Ventilkörper verbindet, ist immer ein flexibler Abschnitt – ein geflochtener Schlauch oder ein Bälganschluss – innerhalb von 100 mm vom Ventilanschluss zu installieren.Dies isoliert die Vibration aus dem Ventil bei gleichzeitiger Aufrechterhaltung des NenndrucksDer flexible Schnitt sollte so kurz wie möglich sein, dass er sich trotzdem bewegen kann. Zu lang und er schlägt sich unter Druck, zu kurz und er absorbiert nicht genug Vibrationen.

Bei Maschinen mit Gehmotor oder Schwingmotor befindet sich das Steuerventil auf einer Struktur, die sich relativ zum Rahmen dreht.Ein starres Rohr über einem Drehpunkt wird innerhalb weniger Wochen zerbrechen.Ein geflochtener Schlauch mit einer 360-Grad-Rotationsanlage an jedem Ende kann die Drehung ohne Müdigkeit bewältigen.

Routingprinzipien, die zukünftige Kopfschmerzen verhindern

Linien von Wärmequellen und beweglichen Teilen fernhalten

Der Abgaskollektor eines Baggermotors läuft zwischen 400 und 600 Grad Celsius.Alle Hydraulikleitungen müssen mindestens 100 mm vom Abgas entfernt geleitet werdenWenn Sie es nicht schaffen, wickeln Sie den Schlauch in eine hochtemperaturfähige Hülle aus Glasfaser oder Edelstahl und sichern ihn mit hochtemperaturfähigen Reißverschlüssen, die nicht schmelzen.

Dies gilt auch für den Turbolader, das Nachkühlrohr und den Hydraulikölkühler.Der Schlauch sieht zwar an der Oberfläche gut aus, aber die Innenfolie ist schon zerrissen..

Bewegliche Teile sind die zweite Gefahr. Boomzylinder, Armverbindungen und das Schaukellager durchqueren während des normalen Betriebs Bögen. Ein Schlauch, der durch diesen Bogen geleitet wird, wird eingeklemmt, abgespeult,oder abgeschnitten. Verlegen Sie jede Linie außerhalb des Streckengebiets aller beweglichen Komponenten. Verwenden Sie die Service-Handbuchdiagramme der Maschine ∙ sie zeigen die maximalen Schwingwinkel für jedes Gelenk.Fügen Sie eine 50 mm Sicherheitsmarge zu diesen Winkeln bei der Planung Ihrer Route.

Wenn eine Leitung in der Nähe eines beweglichen Teils passieren muss, muss ein Schutzhülsen oder -rohr installiert werden.Wo der Schlauchbündel jedes Mal komprimiert wird, wenn sich der Arm wickelt, verwenden Sie einen fließenden Schlauchschutz, der den Schlauch von der Drehspitze abhält.

Parallele Fahrten und einheitliche Abstände

Wenn mehrere Schläuche zusammenlaufen – wie das Hauptbundel von der Pumpe zum Ventil – halten Sie sie parallel und gleichmäßig auseinander.Schläuche, die sich kreuzen, erzeugen Reibungsstellen, an denen sich die Abdeckungen verschleiernSchläuche, die sich trennen und wieder zusammenkommen, bilden Schleifen, die Luft einfangen.

Verwenden Sie Schlauchklemmen oder geflochtenen Bindungen in 300 mm Abständen, um das Bündel zusammenzuhalten.Ein abgeflachter Schlauch hat einen reduzierten Innen DurchmesserEs erwärmt sich auch schneller, weil das Öl weniger Querschnittsfläche hat, um Reibungswärme zu absorbieren.

Wenn die Rückleitung eine Druckleitung berührt, wird die Rückleitung von der Druckleitung getrennt.die Wärme übergeht in den Rückschlauch und zerfällt schnellerBei Maschinen, bei denen die Bündel sich kreuzen müssen, ist dies in einem 90-Grad-Winkel zu tun und zwischen den beiden Bündeln mindestens 20 mm Freiraum zu lassen.

Einrichtung am Ventilende

Schaffung eines Zugangs für zukünftige Wartung

Jede Anlage des Steuerventils sollte mit Standardschlüsseln erreichbar sein ∙ ohne Verlängerung, ohne Dreh- und Schleppschlösser, ohne Verkrümmung.Wenn ein Techniker einen Spiegel und eine Verlängerungsstange benötigt, um einen Schraubenschlüssel an einem Fitting zu bekommen, dass die Anpassung falsch geleitet wird.

Lassen Sie mindestens 80 mm geraden Schlauch zwischen der Ventilöffnung und der ersten Biegung, damit Sie Platz haben, um einen Schraubenschlüssel an der Nuss zu bekommen und dennoch Platz für Ihre Hand zu haben.Auf engen Maschinen, wo 80mm unmöglich ist., verwenden Sie eine Drehvorrichtung, mit der Sie sich der Nuss aus einem anderen Winkel nähern können.

Wenn die Rückleitung nach unten oder zumindest weg vom Ventilkörper zeigt, wird das Öl durch die Schwerkraft abgeleitet.Ölpools in den Schlauch und erzeugt Gegendruck auf das VentilDieser Gegendruck zeigt sich als langsame Spulenreaktion und unregelmäßige Zylinderbewegung.

Schwere Leitungen in der Nähe des Ventils

Die Hauptdruckleitung zum Steuerventil ist in der Regel der größte Schlauch der Maschine, der 38 mm oder 42 mm ID beträgt und 300 bis 350 bar trägt. Dieser Schlauch wiegt mehrere Kilogramm pro Meter.das Gewicht zieht an der Ventilöffnung und erzeugt einen konstanten Biegemoment am Anschlusspunkt.