Regras de instalação do layout da tubulação da válvula de controle da escavadeira que economizam horas e evitam vazamentos

Ninguém entra em uma loja e diz: “Preciso aprender o roteamento de tubos”. Parece chato. Parece encanamento. Mas em uma escavadeira, a maneira como você direciona essas linhas hidráulicas determina se a máquina funcionará por 10.000 horas ou se a conexão explodirá a cada três meses. O mau layout da tubulação causa calor, vibração, queda de pressão e frustração do operador — e tudo começa com a forma como você direciona as linhas entre a bomba, a válvula de controle e os cilindros.

A maioria dos guias de instalação informa qual mangueira vai para onde. Eles não dizem como direcioná-la, como apoiá-la ou por que o ângulo daquela curva é mais importante do que o torque na conexão no final dela. Este guia preenche essa lacuna com o tipo de detalhe prático que você só aprende com acessórios dobrados e reparos noturnos em campo.

Por que o layout do tubo é realmente mais importante do que o torque de ajuste

Como o roteamento deficiente cria calor e queda de pressão

Cada curva em uma linha hidráulica cria resistência. Não muito – talvez 2 a 5 bar por curva, dependendo do raio. Mas numa válvula de controle com seis ou oito circuitos, cada circuito pode ter duas ou três curvas antes de atingir o cilindro. Some tudo e você estará perdendo 30 a 40 bar antes mesmo de o óleo fazer qualquer trabalho. A bomba compensa trabalhando mais, o óleo aquece e todo o sistema se degrada mais rapidamente.

Curvas acentuadas são as assassinas. Uma curva de 90 graus sem raio – basicamente dobrando a mangueira sobre si mesma – cria turbulência que gera calor exatamente no ponto de curvatura. O óleo hidráulico perde viscosidade quando fica quente. O óleo mais fino vaza pelas vedações com mais facilidade. Portanto, uma curva ruim leva ao calor, o que leva ao óleo ralo, o que leva a vazamentos, o que leva a um retorno de chamada. Toda a cadeia começa com um trabalho de roteamento lento.

Use um raio de curvatura mínimo de três vezes o diâmetro externo da mangueira. Para uma mangueira de 25 mm, isso significa um raio mínimo de 75 mm. Em máquinas apertadas onde o espaço não permite um raio perfeito, use um restritor de curvatura adequado ou um encaixe de curvatura pré-formado em vez de dobrar a mangueira. Uma mangueira dobrada restringe o fluxo em até 50% no ponto de dobra e cria uma concentração de tensão que quebra a tampa da mangueira em poucas centenas de horas.

Transferência de vibração através de seções de tubos rígidos

Tubo de aço entre a bomba e a válvula de controle é comum em escavadeiras maiores. O tubo rígido é forte, mas transmite toda a vibração do motor diretamente para as portas das válvulas. Essa vibração solta as conexões, quebra as sedes do alargamento e cansa o próprio tubo nos pontos de montagem.

Onde o tubo rígido encontra o corpo da válvula, instale sempre uma seção flexível — uma mangueira trançada ou um conector de fole — dentro de 100 mm da porta. Isto isola a vibração da válvula enquanto mantém a classificação de pressão. A seção flexível deve ter o comprimento mais curto possível que ainda permita o movimento - muito longa e gira sob pressão, muito curta e não absorve vibração suficiente.

Em máquinas com motor móvel ou motor giratório, a válvula de controle fica em uma estrutura que gira em relação à estrutura. Cada linha que cruza esse ponto de rotação precisa de um laço ou junta giratória. O tubo rígido através de um ponto de rotação quebrará em semanas. Mangueira trançada com encaixe giratório de 360 ​​graus em cada extremidade permite a rotação sem fadiga.

Princípios de roteamento que evitam futuras dores de cabeça

Manter as linhas longe de fontes de calor e peças móveis

O coletor de escapamento de um motor de escavadeira funciona entre 400 e 600 graus Celsius. A mangueira hidráulica classificada para 100 graus começa a degradar quando a temperatura ambiente ao seu redor excede 80. Direcione cada linha hidráulica a pelo menos 100 mm de distância do escapamento. Se você não conseguir limpá-la, enrole a mangueira em uma luva de alta temperatura - fibra de vidro ou trança de aço inoxidável - e prenda-a com braçadeiras de alta temperatura que não derretem.

A mesma regra se aplica ao turbocompressor, ao tubo do pós-arrefecedor e à saída do resfriador de óleo hidráulico. Esses componentes irradiam calor que degrada as tampas das mangueiras de fora para dentro. A mangueira pode parecer boa na superfície, mas o revestimento interno já está rachando.

As peças móveis são o segundo perigo. Os cilindros da lança, as articulações do braço e o rolamento de giro percorrem arcos durante a operação normal. Uma mangueira passada através desse arco ficará comprimida, desgastada ou cortada. Roteie cada linha fora do raio de varredura de todos os componentes móveis. Use os diagramas do manual de serviço da máquina – eles mostram os ângulos máximos de oscilação para cada junta. Adicione uma margem de segurança de 50 mm a esses ângulos ao planejar sua rota.

Quando uma linha tiver que passar perto de uma peça móvel, instale uma capa protetora ou conduíte. O conduíte de aço sobre a mangueira evita que a ligação a prenda. Na ligação da caçamba da lança, onde o conjunto de mangueiras é comprimido toda vez que o braço se curva, use uma proteção de mangueira com mola que mantém a mangueira fora do pino de articulação.

Mantendo execuções paralelas e espaçamento consistente

Quando várias mangueiras correm juntas – como o feixe principal da bomba até a válvula – mantenha-as paralelas e espaçadas uniformemente. Mangueiras que se cruzam criam pontos de fricção onde as tampas se desgastam. Mangueiras que se separam e voltam juntas criam laços que prendem o ar.

Use braçadeiras de mangueira ou laços trançados em intervalos de 300 mm para manter o conjunto unido. Não muito apertado – as braçadeiras devem segurar as mangueiras na posição sem achatá-las. Uma mangueira achatada tem diâmetro interno reduzido, o que aumenta a velocidade do fluxo e a queda de pressão. Também aquece mais rápido porque o óleo tem menos área de seção transversal para absorver o calor do atrito.

Para as linhas de retorno, mantenha-as separadas das linhas de pressão. O óleo de retorno está quente e sob baixa pressão. Se uma linha de retorno tocar uma linha de pressão, o calor será transferido para a mangueira de retorno e a degradará mais rapidamente. Nas máquinas onde os feixes devem se cruzar, faça-o em um ângulo de 90 graus e deixe pelo menos 20mm de folga entre os dois feixes.

Instalação de encaixe na extremidade da válvula

Criando acesso para manutenção futura

Cada conexão na válvula de controle deve ser acessível com chaves padrão – sem extensões, sem soquetes giratórios, sem contorções. Se um técnico precisar de um espelho e uma barra de extensão para colocar uma chave inglesa em uma conexão, essa conexão será direcionada incorretamente.

Deixe pelo menos 80 mm de mangueira reta entre a porta da válvula e a primeira curva. Isso lhe dá espaço para colocar uma chave na porca de encaixe e ainda ter espaço para sua mão. Em máquinas apertadas onde 80 mm é impossível, use um encaixe giratório que permite aproximar a porca de um ângulo diferente.

Direcione a conexão da linha de retorno de forma que aponte para baixo ou pelo menos para longe do corpo da válvula. O óleo de retorno é drenado por gravidade. Se a conexão de retorno apontar para cima, o óleo se acumula na mangueira e cria contrapressão na válvula. Essa contrapressão aparece como resposta lenta do carretel e movimento errático do cilindro.

Apoiando Linhas Pesadas Perto da Válvula

A linha de pressão principal para a válvula de controle é geralmente a maior mangueira da máquina – 38 mm ou 42 mm de diâmetro interno, transportando 300 a 350 bar. Essa mangueira pesa vários quilogramas por metro. Sem suporte, o peso puxa a conexão da porta da válvula e cria um momento de flexão constante no ponto de conexão.