Sincronización de acción compuesta de válvula de control de excavadora: guía de ajuste para un funcionamiento simultáneo sin problemas

Ejecutar dos funciones al mismo tiempo en una excavadora (pluma y cucharón, o brazo y giro) debería sentirse como un movimiento coordinado. En realidad, la mayoría de las máquinas tienen una función que domina mientras que la otra se queda atrás o tartamudea. Ese no es un desgaste normal. Ese es un problema de flujo compartido dentro de la válvula de control y es ajustable.

La sincronización de acción compuesta consiste en garantizar que cada actuador obtenga su parte justa del flujo de la bomba cuando se juntan varias palancas. Cuando la válvula divide el flujo de manera desigual, un cilindro corre rápido y el otro se arrastra. La solución comienza con comprender cómo funcionan los circuitos de prioridad y de flujo compartido, y luego ajustarlos con lecturas de presión reales en lugar de conjeturas.

Lo que realmente causa la desincronización en el movimiento compuesto

Cada válvula de control de excavadora tiene un sistema de prioridad incorporado. Cuando tiras de dos palancas a la vez, la válvula decide qué función obtiene flujo primero. El problema es que esta división de prioridades no siempre está equilibrada, especialmente cuando la válvula se desgasta.

Las causas fundamentales suelen dividirse en tres grupos.

Carrete de flujo compartido desgastado— Dentro de la válvula de control principal, un carrete dirige el flujo de la bomba entre los circuitos. Con el tiempo, aumenta la holgura entre el carrete y el orificio. El aceite pasa por el carrete en lugar de ir al actuador y la división del flujo cambia. Termina con el 70 por ciento del flujo yendo a la pluma y el 30 por ciento al cucharón, aunque ambas palancas se jalan por igual.

Deriva de compensación de presión— La válvula de PVC en cada sección de la válvula de control mide el flujo según la presión de carga. Si el resorte en un PVC se debilita, esa sección se abre más bajo carga y roba el flujo del otro circuito. El resultado es una función que acelera mientras la otra desacelera a mitad de carrera.

Desequilibrio de la presión piloto— La acción compuesta depende de la presión piloto para cambiar el carrete principal. Si una línea piloto tiene una restricción o una fuga, el carrete no cambia completamente y la distribución del flujo se vuelve desigual. Esta es la causa más común de desincronización en máquinas con más de 5000 horas.

Preparación de la máquina para el ajuste de sincronización

Obtenga la temperatura correcta del aceite

Ni se te ocurra ajustar la acción compuesta con aceite frío. La viscosidad a baja temperatura enmascara todos los problemas. Haga funcionar la máquina hasta que el aceite hidráulico alcance entre 50 y 55 grados Celsius. A esta temperatura, el aceite fluye constantemente a través de cada orificio y espacio libre, y sus lecturas de presión realmente significarán algo.

Purgar el sistema por completo

Apague el motor. Mueva todas las palancas de control al menos ocho veces hasta completar su recorrido. Luego desconecte el cable de tierra de la batería antes de trabajar cerca de cualquier solenoide o sensor. La presión piloto atrapada puede desplazar un carrete mientras lo ajusta, proporcionándole una lectura falsa que conduce a una mala configuración.

Ajuste del circuito de flujo compartido

Aquí es donde ocurre la mayor parte del trabajo. El carrete de flujo compartido dentro de la válvula de control determina cómo se divide la salida de la bomba entre los circuitos durante el funcionamiento simultáneo.

Encontrar el punto de ajuste del flujo compartido

En la mayoría de las válvulas de control de excavadoras, se accede al ajuste de flujo compartido a través de un tapón en el costado del cuerpo de la válvula, cerca de la válvula de compensación de presión para cada sección. Retire el tapón e instale un manómetro con una clasificación de al menos 6 MPa. Necesitará dos medidores si desea comparar ambos circuitos al mismo tiempo.

Configuración de división de flujo igual

Arranque el motor en ralentí alto. Tire de ambas palancas hasta aproximadamente el 50 por ciento del recorrido simultáneamente. Mire ambos medidores. La presión en cada lado debe estar entre 1 y 1,5 MPa entre sí. Si un lado tiene una lectura significativamente más alta, ese circuito recibe menos flujo y el carrete está desviado hacia el otro lado.

Ubique el tornillo de ajuste de flujo compartido en el lado de baja presión. Afloje la contratuerca, luego gire el tornillo en el sentido de las agujas del reloj para aumentar el flujo a ese circuito, o en el sentido contrario a las agujas del reloj para reducirlo. Ajuste en incrementos de 1/8 de vuelta. Después de cada giro, vuelva a probar el movimiento compuesto. El objetivo es que ambas presiones se lean dentro de 1 MPa entre sí con la misma entrada de palanca.

No persigas la igualdad perfecta. Una diferencia de hasta 1,5 MPa es aceptable en el campo. Las máquinas no son equipos de laboratorio y es normal que haya ligeras variaciones. Lo que está eliminando es el sesgo obvio en el que una función se ejecuta a toda velocidad mientras que la otra apenas se mueve.

Equilibrio de la presión piloto para un cambio constante del carrete

Por qué la presión piloto es más importante que la presión principal