Ordem de instalação de múltiplas seções da válvula de controle da escavadeira: a sequência que evita contaminação cruzada e caos na tubulação
Se você já tentou aparafusar um bloco de válvula de controle de seis seções de volta na estrutura de uma escavadeira, você conhece a sensação. Doze mangueiras, oito solenóides, quatro linhas de drenagem e um suporte de montagem que acompanha você em cada etapa do caminho. O desejo de simplesmente diminuir tudo e torcer pelo melhor é forte. Resista.
A ordem em que você instala as seções, aperta os parafusos e conecta as linhas determina se a máquina funciona limpa ou desenvolve misteriosas quedas de pressão na primeira semana. Válvulas de múltiplas seções – do tipo que manuseiam a lança, o braço, a caçamba, o giro e o deslocamento, tudo em um bloco – exigem uma sequência específica que a maioria dos manuais de serviço declara, mas que os mecânicos de campo rotineiramente ignoram porque parece mais lento do que apenas fazê-lo.
Não é mais lento. É a diferença entre um trabalho de duas horas e um retorno de chamada de dois dias.
Por que a ordem de instalação é importante em um bloco de múltiplas seções
O efeito cascata de uma seção desalinhada
Uma válvula de controle de múltiplas seções consiste essencialmente em várias válvulas de seção única usinadas em uma peça fundida ou aparafusadas como uma pilha modular. Cada seção possui sua própria galeria de entrada, seu próprio conjunto de carretéis e seu próprio caminho de retorno. Mas todos eles compartilham passagens internas comuns – a junção da bomba principal, o retorno do tanque e, às vezes, linhas de sangramento cruzado para circuitos prioritários.
Se você aparafusar a Seção Três antes que a Seção Um esteja assentada corretamente, a força de fixação da Seção Três distorcerá a peça fundida o suficiente para desalinhar o furo na Seção Um. O carretel na Seção Um agora gira em um leve ângulo. Não vaza imediatamente – pode levar 50 horas. Mas vaza. E quando isso acontecer, você desmontará todo o bloco procurando o problema, não encontrará nada óbvio e reinstalá-lo-á da mesma maneira errada.
O mesmo princípio se aplica às conexões de mangueiras. Se você conectar as linhas do motor de giro antes das linhas da lança, as mangueiras de giro ocuparão o espaço necessário às linhas da lança. Você acaba dobrando as mangueiras da lança para caber, o que restringe o fluxo e cria calor. O circuito da lança esquenta, o óleo se degrada e o cilindro da lança começa a oscilar.
Como as passagens internas dependem do assento adequado
Dentro de uma válvula multiseção, as peças fundidas combinam com anéis de vedação ou interfaces metal-metal. Essas interfaces devem estar totalmente assentadas antes que qualquer pressão interna seja aplicada. Se uma seção não estiver nivelada, o óleo desvia da vedação através da abertura e entra na galeria errada. Isso é chamado de cross-talk interno – pressão do circuito da lança vazando para o circuito do braço, ou retorno do tanque de uma seção vazando para a galeria de pressão de outra.
A diafonia não aparece no manômetro da bomba. Ele aparece como uma função lenta ou errática. O operador move o joystick e a máquina faz algo diferente do esperado. Diagnosticar diafonia requer puxar a válvula e inspecionar cada superfície de contato – um trabalho que leva horas se você não acertar o assentamento na primeira vez.
A sequência correta de aparafusamento e assentamento da seção
Começando pela seção central e trabalhando para fora
A maioria das válvulas multiseção possui uma seção central ou mestre que contém a válvula de alívio principal e a porta de entrada da bomba. Esta seção é a espinha dorsal estrutural do bloco. Todo o resto é aparafusado ou empilhado ao seu redor.
Comece rosqueando manualmente todos os parafusos de montagem na seção central. Não aperte nada ainda. Basta iniciar as roscas para que a seção fique plana contra a superfície de montagem. Use uma régua na parte superior da seção para verificar se há lacunas. Se a seção balançar na superfície de montagem, a estrutura está empenada ou há detritos sob o flange. Limpe a superfície, verifique o nivelamento e recoloque.
Assim que a seção central estiver apertada manualmente e plana, aperte os parafusos de montagem até 50% da especificação final em um padrão de estrela. Em seguida, aperte até 100% no mesmo padrão. Isto assenta firmemente a seção central e cria um plano de referência para as seções adjacentes.
Agora vá para as seções de cada lado do centro. Instale a seção esquerda em seguida – rosca manual, torque de 50%, torque de 100%, padrão estrela. Então a seção certa. Depois as seções externas. Trabalhe sempre de dentro para fora. A seção central ancora a pilha. Se você começar de fora, as seções externas puxam o centro para fora do centro e você nunca consegue uma vedação verdadeira nas passagens críticas de entrada e válvula de alívio.
Vedação das juntas entre seções antes do torque final
Entre cada par de seções, há uma junta ou anel de vedação que evita interferências internas. Essas vedações devem ser comprimidas uniformemente antes que os parafusos sejam totalmente apertados.
Aplique uma camada fina de óleo hidráulico limpo em cada junta de interseção. Isso ajuda a junta a deslizar em sua ranhura sem prender na borda da peça fundida. Uma junta presa torce durante a montagem e uma junta torcida não veda – ela cria um canal para o óleo vazar entre as seções.
Depois de assentar cada seção, empurre um calibrador de folga na junta entre as duas seções em quatro pontos – superior, inferior, esquerda, direita. O medidor deve deslizar com leve resistência em todos os quatro pontos. Se deslizar facilmente de um lado, mas estiver apertado do outro, a seção está armada. Afrouxe os parafusos desse lado, recoloque a junta e reaperte.
Faça isso para cada junta de seção. Acrescenta cinco minutos por junta, mas evita o tipo de desvio interno que leva dias para ser encontrado.
Prioridade de conexão de mangueira e linha
Conectando a entrada principal e o retorno primeiro
Antes de tocar em qualquer uma das mangueiras da porta de trabalho, conecte a linha de entrada da bomba principal e a linha de retorno do tanque principal ao bloco de válvulas. Estas duas linhas definem o limite de pressão de todo o sistema. Todo o resto se ramifica a partir deles.
A linha de entrada geralmente é a maior mangueira da máquina – 38 mm ou 42 mm de diâmetro interno, classificada para 350 bar ou mais. Direcione-o da bomba até a porta de entrada da válvula com um raio de curvatura mínimo de três vezes o diâmetro da mangueira. Use um suporte de suporte a 150 mm da porta para aliviar o peso da conexão. Aperte a conexão de entrada de acordo com as especificações usando um soquete de seis pontos para que a força seja distribuída uniformemente ao redor do sextavado da conexão.
A linha de retorno vai da porta do tanque da válvula até o resfriador ou tanque. Direcione-o com uma inclinação descendente contínua - sem lombadas, sem curvas. Conecte-o à válvula por último entre as linhas principais, depois que a entrada estiver segura. A razão é simples: se a conexão de entrada vazar durante o teste de pressão, você deseja que a linha de retorno seja desconectada para que o óleo não espirre para todos os lados.
Depois que ambas as linhas principais estiverem conectadas e apertadas, teste a pressão do bloco em baixa pressão – 100 a 150 bar. Observe cada conexão quanto a vazamentos. Verifique as juntas entre as seções quanto a infiltração. Se tudo se mantiver, você terá um limite de pressão selado e poderá conectar com segurança as linhas das portas em funcionamento.