Orden de instalación de varias secciones de la válvula de control de excavadora: la secuencia que evita la contaminación cruzada y el caos en las tuberías
Si alguna vez ha intentado atornillar un bloque de válvulas de control de seis secciones al bastidor de una excavadora, conoce la sensación. Doce mangueras, ocho solenoides, cuatro líneas de drenaje y un soporte de montaje que lo acompaña en cada paso del camino. La necesidad de simplemente bajar todo y esperar lo mejor es fuerte. Resístelo.
El orden en el que se instalan las secciones, se aprietan los pernos y se conectan las líneas determina si la máquina funciona limpiamente o si desarrolla misteriosas caídas de presión durante la primera semana. Las válvulas multisección (del tipo que manejan la pluma, el brazo, el cucharón, el giro y el desplazamiento, todo en un solo bloque) exigen una secuencia específica que la mayoría de los manuales de servicio indican pero que los mecánicos de campo ignoran habitualmente porque se siente más lenta que simplemente hacerla.
No es más lento. Es la diferencia entre un trabajo de dos horas y una devolución de llamada de dos días.
Por qué es importante el orden de instalación en un bloque de varias secciones
El efecto en cascada de una sección desalineada
Una válvula de control de secciones múltiples consiste esencialmente en varias válvulas de una sola sección mecanizadas en una pieza fundida o atornilladas entre sí como una pila modular. Cada sección tiene su propia galería de entrada, su propio conjunto de carretes y su propio camino de retorno. Pero todos comparten pasajes internos comunes: la fusión de la bomba principal, el retorno del tanque y, a veces, líneas de purga cruzadas para circuitos prioritarios.
Si atornilla la Sección Tres antes de que la Sección Uno esté asentada correctamente, la fuerza de sujeción de la Sección Tres distorsiona la pieza fundida lo suficiente como para desalinear el orificio en la Sección Uno. El carrete de la Sección Uno ahora gira ligeramente inclinado. No gotea inmediatamente; pueden pasar 50 horas. Pero gotea. Y cuando lo haga, desarmará todo el bloque buscando el problema, no encontrará nada obvio y lo reinstalará de la misma manera incorrecta.
El mismo principio se aplica a las conexiones de mangueras. Si conecta las líneas del motor de giro antes de las líneas de la pluma, las mangueras de giro ocupan el espacio que necesitan las líneas de la pluma. Termina doblando bruscamente las mangueras de la pluma para que encajen, lo que restringe el flujo y genera calor. El circuito de la pluma se calienta, el aceite se degrada y el cilindro de la pluma comienza a desviarse.
Cómo los pasajes internos dependen de los asientos adecuados
Dentro de una válvula de múltiples secciones, las piezas fundidas se acoplan con juntas tóricas o interfaces de metal a metal. Estas interfaces deben estar completamente asentadas antes de aplicar cualquier presión interna. Si una sección no está nivelada, el aceite pasa por alto el sello a través del espacio y entra en la galería equivocada. Esto se llama interferencia interna: la presión del circuito de la pluma fluye hacia el circuito del brazo, o el retorno del tanque de una sección se filtra hacia la galería de presión de otra.
Las interferencias no aparecen en el manómetro de la bomba. Se muestra como una función lenta o errática. El operador mueve el joystick y la máquina hace algo diferente a lo esperado. El diagnóstico de interferencias requiere tirar de la válvula e inspeccionar cada superficie de contacto, un trabajo que lleva horas si no se asienta correctamente la primera vez.
La secuencia correcta de atornillado y asiento de secciones
Comenzando desde la sección central y trabajando hacia afuera
La mayoría de las válvulas multisección tienen una sección central o maestra que contiene la válvula de alivio principal y el puerto de entrada de la bomba. Esta sección es la columna vertebral estructural del bloque. Todo lo demás se atornilla o se apila a su alrededor.
Comience enroscando a mano todos los pernos de montaje en la sección central. No aprietes nada todavía. Simplemente comience a enhebrar para que la sección quede plana contra la superficie de montaje. Utilice una regla en la parte superior de la sección para comprobar si hay espacios. Si la sección se balancea en la superficie de montaje, el marco está deformado o hay residuos debajo de la brida. Limpie la superficie, verifique que esté plana y vuelva a colocarla.
Una vez que la sección central esté apretada a mano y asentada plana, apriete los pernos de montaje al 50% de las especificaciones finales en forma de estrella. Luego apriete al 100% siguiendo el mismo patrón. Esto asienta firmemente la sección central y crea un plano de referencia para las secciones adyacentes.
Ahora pase a las secciones a cada lado del centro. Instale la sección izquierda a continuación: rosca manual, 50 % de torsión, 100 % de torsión, patrón de estrella. Luego la sección derecha. Luego las secciones exteriores. Trabaje siempre de adentro hacia afuera. La sección central ancla la pila. Si comienza desde el exterior, las secciones exteriores descentran el centro y nunca obtendrá un verdadero sello en los conductos críticos de entrada y válvula de alivio.
Sellado de las juntas entre secciones antes del torque final
Entre cada par de secciones, hay una junta o junta tórica que evita la interferencia interna. Estos sellos deben comprimirse uniformemente antes de apretar completamente los pernos.
Aplique una fina película de aceite hidráulico limpio a cada junta de intersección. Esto ayuda a que la junta se deslice dentro de su ranura sin engancharse en el borde de fundición. Una junta atrapada se tuerce durante el montaje y una junta torcida no sella: crea un canal para que el aceite se escape entre las secciones.
Después de asentar cada sección, empuje una galga de espesores en la unión entre las dos secciones en cuatro puntos: superior, inferior, izquierda y derecha. El medidor debe deslizarse hacia adentro con una ligera resistencia en los cuatro puntos. Si se desliza fácilmente por un lado pero está apretado por el otro, la sección está armada. Afloje los pernos de ese lado, vuelva a colocar la junta y vuelva a apretar.
Haga esto para cada junta de sección. Agrega cinco minutos por porro pero evita el tipo de derivación interna que lleva días encontrar.
Prioridad de conexión de mangueras y líneas
Conexión de la entrada principal y el retorno primero
Antes de tocar cualquiera de las mangueras del puerto de trabajo, conecte la línea de entrada de la bomba principal y la línea de retorno del tanque principal al bloque de válvulas. Estas dos líneas definen el límite de presión de todo el sistema. Todo lo demás se deriva de ellos.
La línea de entrada suele ser la manguera más grande de la máquina: 38 mm o 42 mm de diámetro interior, con capacidad para 350 bar o más. Diríjalo desde la bomba hasta el puerto de entrada de la válvula con un radio de curvatura mínimo de tres veces el diámetro de la manguera. Utilice un soporte a 150 mm del puerto para quitar el peso del conector. Apriete el conector de entrada según las especificaciones utilizando un casquillo de seis puntos para que la fuerza se distribuya uniformemente alrededor del hexágono del conector.
La línea de retorno va desde el puerto del tanque de la válvula hasta el enfriador o tanque. Diríjalo con una pendiente continua hacia abajo, sin jorobas ni bucles. Conéctelo a la válvula al final de las líneas principales, después de que la entrada esté segura. La razón es simple: si el conector de entrada tiene una fuga durante la prueba de presión, desea desconectar la línea de retorno para que el aceite no salpique por todas partes.
Después de conectar y apretar ambas líneas principales, pruebe la presión del bloque a baja presión: 100 a 150 bar. Vigile cada accesorio para detectar fugas. Verifique las juntas de intersección para ver si hay filtraciones. Si todo funciona, tiene un límite de presión sellado y puede conectar de forma segura las líneas del puerto de trabajo.