掘削機制御バルブの複数セクションの取り付け順序: 相互汚染とパイプの混乱を防ぐ順序
6 セクションのコントロール バルブ ブロックを掘削機のフレームにボルトで固定しようとしたことがあれば、その感覚がわかるでしょう。 12 本のホース、8 つのソレノイド、4 本の排水ライン、そしてあらゆる段階であなたと戦う取り付けブラケット。すべてを調整して最善の結果を期待したいという衝動は強いです。抵抗してください。
セクションを取り付け、ボルトを締め、ラインを接続する順序によって、機械が正常に動作するか、最初の 1 週間以内に異常な圧力降下が発生するかが決まります。マルチセクションバルブ（ブーム、アーム、バケット、スイング、移動をすべて 1 つのブロックで処理するタイプ）は、ほとんどのサービスマニュアルに記載されている特定のシーケンスを要求しますが、現場の整備士は、それを単に完了するよりも遅く感じるため、日常的に無視しています。
遅いわけではありません。それは、2 時間のジョブと 2 日かかるコールバックの違いです。
マルチセクション ブロックでインストール順序が重要な理由
位置ずれしたセクションの連鎖的影響
マルチセクション制御バルブは本質的に、複数の単一セクションのバルブを 1 つの鋳物に機械加工するか、モジュラースタックとしてボルトで固定したものです。各セクションには、独自の入口ギャラリー、独自のスプール セット、および独自の戻り経路があります。しかし、それらはすべて、メインポンプ合流部、タンクリターン、そして場合によっては優先回路用のクロスブリードラインなど、共通の内部通路を共有しています。
セクション 1 が適切に固定される前にセクション 3 をボルトで固定すると、セクション 3 からの締め付け力によって鋳物が十分に歪み、セクション 1 の穴の位置がずれることがあります。セクション 1 のスプールはわずかな角度で動くようになりました。すぐには漏れません - 50時間かかる場合があります。でも漏れる。そうなった場合、ブロック全体を分解して問題を探しますが、明白なものは何も見つからず、同じ間違った方法で再インストールすることになります。
同じ原理がホース接続にも当てはまります。ブーム ラインの前にスイング モーター ラインを接続すると、スイング ホースがブーム ラインに必要なスペースを占有します。ブーム ホースをフィットさせるために急に曲げることになり、流れが制限され、熱が発生します。ブーム回路が高温になり、オイルが劣化し、ブームシリンダーがドリフトし始めます。
内部通路は適切な座席にどう依存するか
マルチセクション バルブの内部では、鋳物が O リング シールまたは金属間の境界面と嵌合します。これらのインターフェースは、内部圧力がかかる前に完全に固定されている必要があります。 1 つのセクションが同一平面上にない場合、オイルはギャップを通ってシールを迂回し、間違ったギャラリーに入ります。これは内部クロストークと呼ばれます。ブーム回路からの圧力がアーム回路に漏れたり、あるセクションからのタンクリターンが別のセクションの圧力ギャラリーに漏れたりすることです。
クロストークはポンプの圧力計に表示されません。それは、機能の遅さまたは不安定として現れます。オペレーターがジョイスティックを動かすと、機械は予想とは異なる動作をします。クロストークを診断するには、バルブを取り外し、すべての合わせ面を検査する必要があります。最初に正しく取り付けられなかった場合、この作業には何時間もかかります。
正しいボルトダウンとセクション シーティングの順序
中心部から始めて外側へ
ほとんどのマルチセクション バルブには、メイン リリーフ バルブとポンプ入口ポートを含むセンター セクションまたはマスター セクションがあります。このセクションはブロックの構造的バックボーンです。他のものはすべてそれにボルトで固定されるか、その周りに積み重ねられます。
まず、中央セクションのすべての取り付けボルトを手でねじ込みます。まだ何もトルクをかけないでください。セクションが取り付け面に対して平らになるように、ネジを開始するだけです。セクションの上部に直定規を使用して、隙間がないか確認します。取り付け面でセクションが揺れる場合は、フレームが歪んでいるか、フランジの下にゴミがあります。表面を清掃し、平坦度を確認して、再度取り付けます。
中央セクションを手で締めて平らに置いたら、取り付けボルトを星型の最終仕様の 50% で締めます。次に、同じパターンで 100% までトルクをかけます。これにより、中央セクションがしっかりと固定され、隣接するセクションの基準面が作成されます。
次に、中央の両側のセクションに移動します。次に左側のセクションを取り付けます - 手ねじ、50% トルク、100% トルク、星型パターン。続いて右側のセクション。続いて外側のセクション。常に内側から外側に向かって作業してください。中央セクションはスタックを固定します。外側から始めると、外側のセクションが中心を中心からずらしてしまい、重要な入口とリリーフバルブの通路を完全にシールすることはできません。
最終トルクの前にセクション間ジョイントをシールする
各セクションのペアの間には、内部クロストークを防ぐガスケットまたは O リング シールがあります。ボルトに完全にトルクをかける前に、これらのシールを均等に圧縮する必要があります。
すべてのセクション間のガスケットにきれいな作動油の薄い膜を塗布します。これにより、ガスケットが鋳造エッジに引っかかることなく溝に滑り込みやすくなります。組み立て中に引っかかったガスケットがねじれ、ねじれたガスケットはシールされず、セクション間にオイルが漏れる経路ができてしまいます。
各セクションを設置した後、隙間ゲージを 2 つのセクションの間の 4 点 (上下左右) に押し込みます。ゲージは 4 つの点すべてでわずかな抵抗を感じながらスライドします。片側では簡単に滑り込むが、もう一方の側ではきつい場合、そのセクションはコックされています。その側のボルトを緩め、ガスケットを取り付け直し、締め直します。
これをセクションのジョイントごとに実行します。関節ごとに 5 分追加されますが、発見に数日かかるような内部バイパスを防ぐことができます。
ホースとラインの接続の優先順位
メインインレットとリターンを最初に接続する
作動ポートホースに触れる前に、メインポンプ入口ラインとメインタンク戻りラインをバルブブロックに接続してください。これら 2 つの線は、システム全体の圧力境界を定義します。他のすべてはそれらから分岐します。
通常、入口ラインは機械上で最も大きなホースで、内径 38 mm または 42 mm、定格 350 bar 以上です。ポンプからバルブ入口ポートまでは、ホース直径の 3 倍の最小曲げ半径で配線してください。ポートから 150mm 以内でサポート ブラケットを使用して、フィッティングにかかる重量を軽減します。 6 点ソケットを使用して入口継手を仕様どおりに締め付け、力が継手の六角部の周りに均等に分散されるようにします。
戻りラインはバルブのタンクポートからクーラーまたはタンクまで続きます。連続した下り坂でルートを設定します。こぶやループはありません。入口が固定された後、メインラインの最後にバルブに接続します。理由は簡単です。圧力テスト中に入口継手が漏れた場合、油があちこちに飛散しないように戻りラインを切断する必要があるからです。